钙基脱硫剂多种规格

很多工厂遇到 “脱硫达标、甘肃当地脱硝超标” 的矛盾，其实是脱硫剂选不对！普通脱硫剂（钠基、甘肃附近氨法）反应后产生碱性粉尘，会覆盖 SCR 脱硝催化剂表面，导致脱硝效率下降 10％-15％，还缩短催化剂寿命。但钙基脱硫剂通过精准控制 Ca (OH)?含量（90％ 左右）和反应湿度，让产物硫酸钙的碱度控制在 0.5％ 以下，完全不影响催化剂活性。某 220t/h 燃气锅炉采用 SDS 钙基干法脱硫 ＋ SCR 脱硝工艺，运行 1 年后脱硝效率仍保持 88％，催化剂寿命预计达 3 年，而之前用氨法脱硫时，催化剂仅 1.5 年就需更换，光催化剂成本就省了几十万，这种协同兼容性太懂工厂痛点了！

部分脱硫剂因成分腐蚀性强、甘肃当地颗粒硬度高，易导致设备腐蚀、甘肃附近堵塞、甘肃本地磨损，迫使系统频繁停机维修，间接造成收率损失。甘肃从设备适配角度出发，采用全设备兼容配方，通过成分优化与颗粒处理，限度降低设备损耗，为收率稳定扫清障碍。成分上，摒弃传统酸性催化剂，改用中性稀土元素（铈、甘肃附近镧）作为活性促进剂，pH 值控制在 7.2-7.5 之间，与碳钢、甘肃当地不锈钢、甘肃当地FRP 等设备材质兼容性。实验室测试显示，其溶液与碳钢试件浸泡 30 天，腐蚀速率仅 0.02mm / 年，远低于普通脱硫剂 0.15mm / 年；与 FRP 材质接触无溶胀、甘肃同城开裂，设备使用寿命延长 5-8 年。?颗粒处理环节，通过 “气流磨整形 ＋ 抛光” 工艺磨平棱角，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之间，避免磨损设备。某电厂湿法脱硫系统此前使用普通脱硫剂（莫氏硬度 4.5），喷淋头每 3 个月更换一次，滤袋磨损率 20％/ 年，年停机维修 45 天，收率损失约 15％，维修成本超 50 万元。改用甘肃钙基脱硫剂后，喷淋头使用寿命延长至 12 个月，滤袋磨损率降至 5％ 以下，检修周期从 3 个月延长至 8 个月，年停机时间减少至 15 天，收率损失降低至 3％，还省去 200 万元设备改造费用，综合年节省成本超 80 万元。